亜鉛メッキ鋼管の製造工程はどのようなものですか?

亜鉛メッキ鋼管 一般鋼管の表面に亜鉛メッキを施し、耐食性を高めたパイプです。建設、農業、機械、その他の産業で広く使用されています。亜鉛メッキ層は物理的なバリアを提供するだけでなく、亜鉛の電気化学的特性によって鋼管を保護し、耐用年数を延ばします。

1. 溶融亜鉛めっき工程
溶融亜鉛めっきは、亜鉛めっき鋼管を製造する最も一般的な方法です。鋼管を溶融亜鉛液に浸漬することにより、鋼管の表面を亜鉛の層で覆う処理です。溶融亜鉛めっきプロセスでは、厚く均一で緻密な亜鉛めっき層を形成することができ、鋼管がさまざまな過酷な環境において優れた耐食性を確保できるようになります。
準備段階: 溶融亜鉛めっきプロセスの最初のステップは、鋼管を洗浄することです。鋼管の表面には通常、グリース、スケール、錆などの不純物が付着しています。これらの不純物が除去されないと、鋼管への亜鉛層の密着性に影響を及ぼします。
溶融亜鉛めっき：洗浄、めっきを行った後、450℃～480℃の溶融亜鉛液に鋼管を浸漬します。この工程は溶融亜鉛めっきプロセス全体の中核となります。溶融亜鉛は鋼管の表面と反応して亜鉛と鉄の合金層を形成し、その外側が純亜鉛層で覆われます。亜鉛層の厚さは鋼管の組成、サイズ、浸漬時間によって決まり、通常は数十ミクロンに達することがあります。
冷却と検査：亜鉛めっきが完了したら、亜鉛層が安定して均一であることを確認するために、鋼管をすぐに亜鉛液から取り出して冷却する必要があります。冷却方式は自然冷却でも水冷でも構いません。冷却後、鋼管の表面には強力な耐食性を有する固体の亜鉛皮膜が形成されます。
最後のステップは、亜鉛メッキ鋼管を検査して、亜鉛層の厚さと均一性が基準を満たしていることを確認することです。欠陥や不均一な領域がある場合は、再加工または局所的な修理が必要になる場合があります。

2. 冷間亜鉛メッキプロセス
電気亜鉛メッキとしても知られる冷間亜鉛メッキプロセスは、電気分解の原理によって鋼管の表面に亜鉛を均一に付着させることです。溶融亜鉛めっきと比較すると、冷間亜鉛めっきの亜鉛皮膜は薄く、通常は数ミクロンの厚さのみです。耐食性は溶融亜鉛めっき製品ほど良くありませんが、冷間めっきプロセスはより洗練されており、表面要件が高い用途シナリオに適しています。
表面処理：溶融亜鉛めっきと同様に、鋼管は冷間めっきの前に表面処理する必要があります。鋼管はまず脱脂・酸洗して表面の油分・錆・酸化物を除去し、その後清水で洗浄します。表面処理の目的は、電気めっきプロセス中に亜鉛層が均一に付着できるように、鋼管の表面をきれいで滑らかにすることです。
電気亜鉛めっき: 電気めっきプロセスでは、鋼管が電解液中に置かれ、亜鉛が電極材料として使用されます。電流の作用により、亜鉛イオンが鋼管の表面に徐々に析出します。プロセス全体で、亜鉛層の厚さと均一性を正確に制御できます。電気亜鉛メッキプロセスは柔軟性があり、さまざまな防食要件を満たすために必要に応じてコーティングの厚さを調整できます。
後処理: 冷間亜鉛メッキ後、鋼管は不動態化、洗浄、乾燥などの一連の後処理プロセスを受ける必要があります。これらの処理は、亜鉛メッキ層の抗酸化能力を向上させ、鋼管の耐用年数を延長するのに役立ちます。

3. 溶融亜鉛めっきと冷間亜鉛めっきの比較
亜鉛めっき鋼管の製造には、溶融亜鉛めっきと冷間めっきの2つの主要なプロセスがあり、それぞれに独自の長所と短所があります。
亜鉛層の厚さ: 溶融亜鉛めっきの亜鉛層は通常数十ミクロンと厚く、冷間めっきの亜鉛層は薄く、わずか数ミクロンです。したがって、溶融亜鉛めっき鋼管は優れた耐食性能を備えており、屋外や過酷な環境に適しています。
表面仕上げ: 冷間浸漬亜鉛メッキの表面はより滑らかで均一であり、装飾用途などの外観に対する要求が高い用途に適しています。
加工コスト：冷間亜鉛めっきの加工コストは比較的安価ですが、耐久性は溶融亜鉛めっきほどではありません。したがって、どの亜鉛めっきプロセスの選択は、特定の使用シナリオと防食要件によって異なります。

亜鉛メッキ鋼管の製造プロセスは、その幅広い用途と優れた耐食性能を決定します。溶融亜鉛メッキでも冷間メッキでも、鋼管の表面に亜鉛層を付着させることで鋼管の耐用年数を効果的に延長します。亜鉛メッキ鋼管の製造プロセスを理解することは、適切な製品を選択し、さまざまな環境でその利点を最大限に発揮するのに役立ちます。